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如果無法及時消除飛邊，飛邊將進(jìn)一步擴大，導(dǎo)致壓印模具部分下沉，最終可能造成損壞。插入件之間的間隙和頂針頂部溢流之間的間隙將導(dǎo)致塑料托盤粘在模具上并影響脫模。
塑料托盤上飛邊的原因
1.夾緊力不足
如果注射壓力大于夾緊力，則在模具分離面密封性差的情況下可能會產(chǎn)生飛邊。這樣做時，請檢查是否可以過度更換，并檢查塑料托盤投影面積和成型壓力的乘積是否超過設(shè)備的夾緊力。成型壓力是模具中的平均壓力，通常計算為40 mpa。在生產(chǎn)箱形塑料托盤時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯和ABS的成型壓力約為30mpa；生產(chǎn)深塑料托盤時，成型壓力約為36mpa。當(dāng)生產(chǎn)體積小于10cm3的小托盤時，對于塑料托盤，成型壓力值約為60mpa。如果計算結(jié)果是夾緊力小于塑料托盤的投影面積與成型壓力的乘積，則應(yīng)表明注射成型力不足或注射定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或插入注射口的橫截面積。還可以改變保壓壓力和加速時間，可以插入注射沖程，或者應(yīng)該減少腔的數(shù)量，可以考慮使用具有更大夾緊力的注塑機。
2.塑料托盤料溫度過高
高溫熔體的熔體粘度低，流動性好，可以將熔體注入模具中的小縫隙中產(chǎn)生飛邊。因此，在發(fā)生閃光后，應(yīng)考慮適當(dāng)降低機筒，噴嘴和模具的溫度，以縮短注射周期。對于聚酰胺等低粘度熔體，難以改變成型條件來解決飛邊缺陷。在適當(dāng)降低材料溫度的同時，應(yīng)盡可能準(zhǔn)確地加工和研究模具，以替代模具間隙。
3.塑料托盤模具缺陷
模具缺陷是產(chǎn)生飛邊的主要原因。如果出現(xiàn)飛邊，必須仔細(xì)檢查模具。應(yīng)重新檢查分型面以使可移動模具和固定模具居中，并檢查分型面是否緊密配合，以及型腔的滑動部分和型芯部分之間的磨損間隙是否超過公差。分模表面是否與物體對齊或掉落的異物，模板是否平行，是否彎曲變形，模板的間距是否根據(jù)模具的厚度調(diào)整到正確的位置，表面銷是否導(dǎo)向裝置是否損壞，拉桿是否變形和排氣嘴是否太大或太深。根據(jù)上述逐步檢查的結(jié)果，可以使用加工方法來代替由此產(chǎn)生的誤差。
4.注塑工藝條件控制不當(dāng)
如果塑料托盤制造商的注射速度太快，注射時間太長，注射壓力在型腔中分布不均勻，填充速度不平衡，加料量過多，使用過量可能會導(dǎo)致物料忽隱忽現(xiàn)針對特定情況采取適當(dāng)?shù)拇胧?。人們普遍認(rèn)為，要消除飛邊故障，必須首先消除模具故障。如果成型條件或原料配方由于溢料而發(fā)生變化，通常會對其他方面產(chǎn)生不利影響，并容易引起其他成型缺陷。
